Diante do surgimento de novas variantes do coronavírus, a eficácia de reter até 98% das partículas presentes no ar, quando comparadas uma máscara de tecido aumentou – e muito – a demanda pelas máscaras do modelo PFF2 (peça facial filtrante) no último ano. Do início da pandemia de covid-19 para cá, a fábrica baiana de EPIs, Flex Maker (@flexmaker), já produziu mais de três milhões de unidades, o que levou a marca a um faturamento no período estimado de R$ 20 milhões a 50 milhões. Proteger é sim um bom negócio.
Localizada em Camaçari, a Flex Maker foi a primeira do Nordeste a produzir a PFF2 na crise do coronavírus, porém, ela nem sempre foi uma fábrica de EPIs. São 12 anos de mercado, mas a verdade é que a marca nasceu para atender a necessidade de componentes têxteis, emborrachados e laminados da Ford, quando o complexo se instalou no Polo Industrial, em 2001. Nesse tempo, a fábrica se expandiu para outras cadeias automotivas no país como a Fiat, Toyota, Honda, Hyundai e Renault. Com o coronavírus, porém, tudo mudou e, em apenas quatro meses, outra unidade foi construída.
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‘Em meio as dificuldades enfrentadas mundialmente pela covid-19, a empresa começou a fabricar máscaras PFF2, aventais, lençóis, fronhas e gorros para atender o setor de saúde com alto grau de eficiência bacteriológica no combate ao vírus’, pontua o sócio diretor da Flex Maker, Eiichi Nishimoto. Apesar do sobrenome oriental, Eiichi é de Salvador, administrador formado na Universidade Federal da Bahia (Ufba), com pós-graduação em Finanças e Gestão pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Ele acumula ainda experiência de trabalho na Alemanha, África do Sul, Japão e Holanda. ‘Foi um processo intenso desde o projeto, infraestrutura, análise dos laboratórios e um sistema de gerenciamento a prova de erros’, complementa.
Na fábrica, que funciona 24 horas, trabalham 150 colaboradores diretos e mais 60 indiretos. Logo que a pandemia explodiu, Nishimoto pegou um voo de 52 horas da Holanda até o Brasil para fazer toda a adequação o mais rápido possível. A estimativa inicial era investir R$ 1 milhão. No entanto, o desembolso foi mais que o dobro disso: R$ 2,7 milhões somente nos três primeiros meses.
‘A mudança de linha representou madrugadas de sangue, suor e lágrimas. Queria colaborar e ir para a linha de frente. Tínhamos maquinário, equipe qualificada, matéria-prima e muita vontade. Conseguimos, com certeza, ajudar a milhões de profissionais de saúde que não tinham EPIs para trabalhar’.
O negócio investiu outros R$ 250 mil só em certificações lastreadas pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), Associação Brasileira de Normas Técnicas (Abnt) e Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia (Inmetro). A Flex Maker já possuía a tecnologia de soldagem por ultrassom – principal pré-requisito na fabricação de máscaras – mas gastou, ao todo, R$ 10 milhões para atender ao mercado de EPIs.
‘O setor automotivo parou por quase três meses. O desconhecido efeito da pandemia nos encorajou a ir de encontro com o nosso propósito que sempre foi de agregar valor à sociedade e ajudar. Buscamos fabricar a melhor máscara com todas as certificações e adequações a nível internacional. Não deixamos de atender a cadeia automotiva, mas nosso crescimento em relação as linhas de máscaras representa 30% da fábrica’.
E o que é necessário para uma máscara PFF2, de fato, eficiente? Quem explica é o professor e um dos idealizadores do projeto PFF para Todos (www.pffparatodos.com), Pedro Fernandes. Ele usa esse tipo de máscara há pelo menos 18 anos. ‘As PFFs, em geral, têm uma capacidade de filtragem média de 98,4%, sendo a mínima de 94% para partículas de até 0,3 micrômetros, conforme norma técnica. Se ambas pessoas estiverem usando, a filtragem sobe para 99,9744%’.
Toda máscara deve possuir um número de Certificado de Aprovação (CA) emitido Ministério do Trabalho, que só é concedido para os EPIs que passam por testagem em laboratórios credenciados pelo Inmetro e são garantidos de conseguir proteger quem usa. Além disso, as PFFs são feitas de material não-tecido, não possuem costura com linha, mas sim uma junção por solda ultrassônica. Os modelos com elásticos de cabeça com clipe nasal reforçam a vedação.
‘Essa certificação analisa a eficácia de filtragem e se a máscara é fácil de respirar. A norma verifica se a embalagem apresenta informações claras sobre uso e manuseio e a sua resistência’, esclarece Fernandes. ‘Recomendamos a utilização das PFFs para toda a população, especialmente em ambientes fechados ou quando não é possível garantir um distanciamento físico razoável’, completa.
Expansão
Uma máscara leva, em média, três segundo para ficar pronta. Os maiores mercados da Flex Maker estão no Nordeste, sobretudo no estado da Bahia, e na Região Sudeste do país. Recentemente, a máscara vem apostando no desenvolvimento de novas versões nos tamanhos P (que se adequa também para as crianças), M e o G.
A pré-venda foi iniciada nessa semana. Inclusive, professores e profissionais de saúde têm 20% de desconto. Basta gerar o código promocional no site: loja.flexmaker.com.br. O preço por unidade da PPF2 varia de R$ 4,29 a R$ 4,79. Novos produtos devem ser lançados até o fim do ano, como adianta o sócio diretor da Flex Maker, Eiichi Nishimoto.
‘Nosso departamento de desenvolvimento está com constantes atualizações e inovações. É um processo de muita responsabilidade. A máscara PFF2 é única barreira entre os vírus, principalmente nos ambientes de alto risco, e no combate a pandemia. Disputamos com grandes marcas e mesmo utilizando matérias-primas e tecnologias idênticas, nos tornamos a primeira opção de vários hospitais e clínicas pela garantia, eficácia, baixo custo e eficiência’.
Fonte: Correio 24 Horas Online
